铸造工段输送线

     铸造工段，每两台铸造机公用一个升降机，升降机将轮毂输送到支线上，输送支线起点应平稳接收轮毂，依次输送下转到主输送线，铸造工艺时间不一致，各支线流入主输送线的时间按照先到先走的原则，顺畅流入主输送线，不合格品通过人工/自动控制通过输送支线输送到不良品通道，铸造区末端设有一台X光机用于铸造毛坯抽检，自动将需要X光检测的毛坯经泡水后通过升降机自动驱动进输送线，经由温控分拣系统自动将泡水后的毛坯推送到X光机检测，同时铸造平台上也设有人工送检输送线，倾斜下坡输送到X光机检测前的输送线上，X光机检测合格的进入合格通道输送到下一热处理工序，不合格品则进入下层不合格品通道输送到毛坯废品区。不需X光抽检的合格毛坯不经过泡水直接放到合格品输送线上输送到下道工序连续热处理炉待上料处，时效炉出料后经冷却机输送到X光机在线检测设备待检测，通过视觉识别分拣系统依次将轮毂分别输送到两台X光机的分流线上进入X光机进行探伤检测，如果是抽检产品，不需要探伤检测的轮毂则直接通过输送线输送下层，与探伤检测合格后的轮毂汇聚。X光机探伤不合格产品则分拔到不合格品通道输送到铸造不良品输送线上，检测合格的产品，如需表面抛丸的产品则由人工分流到抛丸机进行表面抛丸处理，抛丸处理后与不需抛丸的产品汇合到一起输送到下一工序钻孔机前。通过程序设定将产品均分进入多台钻孔机，将轮毂对应输送到钻床待加工，如遇设备故障、节拍过快来不及加工时，则输送到分流支线通过钻孔或转移到暂存区，待二次人工上料。钻孔后的轮毂汇聚输送到下一工序机加工。

轮毂分流下线前设置视觉识别系统

加工区自动输送线

     机加工序由自动加工轮毂线共多个单元组成，进待加工支线前通过高像素高精度视觉识别系统识别区分：轮型、孔数、偏距、轮毂直径尺寸和轮毂高度尺寸等信息，识别区分后的轮毂通过输送线上层分别输送到程序设定的各线各组加工单元待加工，如遇识别系统无法识别的毛坯或机加某单元无法及时接收待加工产品时（不识别率不能超过1‰），产品直接输出至后面的自动环形至主输送线的输送，设有通道报警装置，便于车间人员及时知道有毛坯需下线处理。在机器人加工单元合格品下层设有不合格品辊道，便于加工机器人将变形NG毛坯、未完加工品如气门孔、P.C.D孔漏加工品，加工超差品等不合格产品放置到此不合格品辊道上并设报警装置，进行人工下线处理。待处理完成后再人工上线与机加工合格品合并输送到去毛刺区处进行去毛刺。如果机加工某个单元出现待料现象则需在热处理处毛坯暂放区的显示屏上显示所需物料的型号参数，方便人工对应加工需求上料。

轮毂连续式提升机

     连续式提升机

往复式提升机的特点：往复式提升机是由链条带动，通过变频调速控制电机，以便提升轿厢上下往复运动。提升轿厢上配有传动机构，以便被输送物自动进入升降机的提升轿厢上。往返式提升机具有控制先进，性能可靠，提升轿厢定位精度高等特点。往复工作方式，实现多层输送；多种输送选择，适合不同需求；变频电气控制，工作平稳可靠。

     视觉识别系统区分轮型、直径、高度、中心孔分别将轮毂输送到全自动平衡检测机进行检测，如果全自动平衡机来不及消化或识别不出的轮毂，则输送到另一分支线由人工进行平衡检测，全自动动平衡机检测后，由全自动动平衡机进行分离，合格品走上层通道输送到自动氦检机单元，不良品走下层不良品通道由人工下线到栈板上，经返修动平衡检测合格后与合格品合并输送到自动氦检机单元。

全自动平衡检测机进行检测输送

氦检机前装有光幕识别系统输送线

     动平衡检测后输送进各氦检机前装有光幕识别系统，光幕识别系统主要区分轮型、直径，氦检机检测后自动将合格品和不良品进行分离，合格品走上层输送线输送，不良品则走下层输送线下线叠放到栈板上进入补漏工序，做完氦检的产品自动卸掉气门孔塞子。合格品由上层输送线输送到下一自动筛毛刺机工序，考虑设备故障或氦检机来不及消化等因素要设有分流支线，通过自动下、上料进行轮毂分流，通过暂存区及时调节物流线的运转，确保物流线畅通。         

     自动筛毛刺机单元，进入待筛毛刺机支线前通过高精度视觉识别系统区分轮型、尺寸大小等，将分类后的轮毂分别输送到毛刷机前等待加工，未端设置分流通道（来不及识别或识别不出的产品回流到氦检合格品通道上进行循环），经自动筛毛刺机筛完毛刺后汇集到一条输送线上，下线至半成品暂放区域，便于人工拿放产品。

自动筛毛刺机单元输送线

自动自动输送存储线